Bei dem Zulieferer werden zunehmend Prozesse in einer IT-Umgebung abgebildet, um Lernen und Support zu vereinfachen.
Der Arbeiter greift ins Leere, hebt ein imaginäres Teil und trägt es durch die Luft, um es wieder im leeren Raum abzusetzen. Was für den Zuschauer wie absurdes Theater erscheint, ist Training mittels einer sogenannten Virtual-Reality-Brille. Sie versetzt den Träger in eine virtuelle Produktions-Umgebung bei ZF. Dort kann er dann an einer im Computer nachgebauten Produktionsstraße den Montageprozess beispielsweise eines Getriebeteils üben.
Ab kommendem Jahr will der Getriebehersteller das System in der Ausbildung von Mitarbeitern einsetzen. Der Vorteil der virtuellen Brille ist für Kevin Adam, der bei ZF das Projekt Assistenz in der Produktion verantwortet, offensichtlich: „Wir können die Trainingszeiten, bei denen Anlagen blockiert werden, um rund 75 Prozent reduzieren.“
Doch nicht nur für das Unternehmen bringt das System Vorteile. Auch für die Mitarbeiter sei das System stressfreier, da sie beim Lernen ihr eigenes Tempo wählen können, sagt Nora Wichlacz vom IT-Startup Artengis, das das System programmiert hat. Auch ist es weniger dramatisch, wenn man mal ein virtuelles Teil fallenlässt.
Bisher deckt das Training mit der VR-Brille erst wenige Arbeitsschritte ab. Doch die können beliebig erweitert werden. „Wir werden das nach Bedarf ausbauen“, sagt Gerhard Schaller, der die Digitalisierungsprozesse bei ZF betreut. Basis dafür ist die Wissensdatenbank bei ZF, in der sämtliche Abläufe bei dem Getriebehersteller hinterlegt sind.
Die virtuelle Brille ist nur ein Baustein in der digitalen Welt, die ab kommendem Jahr auf breiter Basis bei ZF etabliert werden soll. Alle vierzehn Fachbereiche sollen dann mit jeweils zehn digitalen Assistenz-Systemen ausgestattet sein. Neben den VR-Brillen können es auch noch Tablets sein, auf denen Mitarbeiter beispielsweise bei einer Störung mit Hinweisen durch den Problemlösungsprozess geleitet werden. Oder sogenannte Holo-Brillen, bei denen quasi wie auf einem Bildschirm Informationen eingespielt werden. Vorteil dieser Brillen ist laut Adam, dass die Mitarbeiter bei komplizierten Reparaturen, beispielsweise im Inneren einer Maschine beide Hände frei haben.
Einsatzbereiche gibt es viele: Neben der Ausbildung und Service-Hilfen seien die Digital-Helfer Schaller zufolge auch sinnvoll bei Tätigkeiten, die die Mitarbeiter nur selten ausführen.
Schon jetzt sind erste Tablet- und Holo-Systeme bei ZF im Einsatz. Zwei in Saarbrücken, zwei im amerikanischen Werk in Gray Court. „Mithilfe der Brillen kann ich dann auch den Mitarbeiter in den USA von Saarbrücken aus bei einer Problemlösung unterstützen“, sagt Adam.
Wie hoch die Investitionen im Rahmen der digitalen Offensive sind, sagt Schaller nicht. Aber diese würden sich schon innerhalb eines Jahres amortisieren. Nicht nur dadurch, dass die Anlagen seltener durch Lernprozesse blockiert werden. Weil die Software unabhängig von Ausbildern eingesetzt werden kann, spart sie auch Personalkosten. Auch die Sicherheitseinweisung für Mitarbeiter kann über die künstliche Intelligenz erfolgen.
Wie lange genau ein Mitarbeiter in der digitalen Welt trainieren muss, bevor er auf die reellen Maschinen losgelassen wird, kann Adam nicht spezifizieren. Das hänge stark davon ab, wie komplex die jeweiligen Arbeiten sind. Klar sei, dass die Assistenz mit zunehmendem Fachwissen zurückgefahren werden könnte.
Bei der Programmierung der virtuellen Prozesse hat ZF mit der Sant Ingberter Artengis eine junge Saar-Firma engagiert. Das IT-Unternehmen ist 2013 aus dem universitären Umfeld entstanden und hat sich mit aktuell 13 Mitarbeitern auf Handlungs-Assistenz-Systeme in der Produktion spezialisiert. Einsatzfelder seien der Maschinen- und Anlagenbau, die Produktion sowie der technische Kundendienst. Das ZF-Projekt sei nun der größte und anspruchsvolle Auftrag, sagt Geschäftsführer Michael Schlicker.
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ZF-Mitarbeiterin Mareike Erhorn demonstriert, wie mit Hilfe der virtuellen Brille Arbeitsschritte an einer Produktionslinie des Getriebebauers trainiert werden können.
