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Automobile

Die Tankstelle der Zukunft in AR erleben

Für den Automobil-Salon Genf aufwändig in 3D digital nachgebaut: «movo», vom Kreativstudio Staay Interactive.

«Immer in Bewegung», die Kampagne des Verbands der schweizerischen Erdöl-Importeure, hatte einen Designwettbewerb ausgeschrieben zur Frage «Wie sieht die Tankstelle der Zukunft aus?». Die Jury hat vier Projekte prämiert und am Autosalon der Öffentlichkeit vorgestellt.

Das Siegerprojekt «movo» wurde von Staay Interactive als Aktivierungsmassnahme für den Messestand aufwändig in 3D digital nachgebaut und wortwörtlich ins Zentrum gerückt: In der Mitte des Messestandes präsentiert sich ein physisches Architekturmodell. In dessen Mitte entdecken die Besucherinnen und Besucher in Augmented Reality mittels Tablets die animierte Siegertankstelle der Zukunft.

Die AR-App lade dabei zum Entdecken ein, denn die einzelnen Dächer der Tankstelle lassen sich interaktiv entfernen, so dass man auch das Innenleben der Räume bewundern kann, heisst es in einer Mitteilung. Auf Knopfdruck lässt sich das futuristische Gebäude anheben und gibt die Sicht auf das Untergeschoss frei. Die Tankstellenbesucher der Zukunft nutzen die freie Zeit während des Ladevorgangs ihrer Elektrofahrzeuge für Yoga-Stunden, Fitness oder einen Kaffee in den oberen Stockwerken.

Die Tankstelle der Zukunft lässt sich in Augmented Reality erleben bis am Sonntag, 17. März am Autosalon Genf. Konzipiert und entwickelt wurde sie im Auftrag von Quade & Zurfluh.

Staay ist ein unabhängiges Kreativstudio aus Zürich mit sieben Mitarbeitern und entwickelt für Marken immersive Erlebnisse im digitalen Raum wie Spiele und interaktive Geschichten mit Fokus auf Mixed Reality, Augmented Reality und Virtual Reality.

Quelle:

Bild:

Die AR-App will zum Entdecken einladen, denn die einzelnen Dächer der Tankstelle lassen sich interaktiv entfernen, so dass man das Innenleben der Räume bewundern kann. (Bild: zVg.)

https://www.persoenlich.com/digital/die-tankstelle-der-zukunft-in-ar-erleben

22. März 2019 0 comment

Examples

Nissan Partners With HaptX To Bring Realistic Touch To Vehicle Design

Designers can physically touch their concept car before it’s even manufactured.

Nissan is taking a new approach to their vehicle design process that will involve using VR and HaptX’s realistic haptic feedback technology to give designers the ultimate freedom of physically holding and manipulating 3D models in a virtual space.

HaptX’s Glove technology uses a series of sensors and 130 tactile actuators to give you a full tactile experience that provides realistic touch throughout your hands and fingertips.

Auto design has changed over the years. What started off as a pen and paper approach has evolved into a digital format; and even with increased speed computer technology provides, the journey from 3D model to consumer-ready product can still take years.

Utilizing a combination of VR and HaptX Glove technology, Nissan is hoping to reduce that time from years to mere days. With their VR haptic feedback approach, designers are able to feel various components of a digital vehicle, such as the grip of the steering wheel or the sensation of turning the dials on their dash–all before the first piece of steel is bent. This type of virtual interaction allows Nissan engineers to get a better sense of what Nissan owners will experience when they eventually sit inside of the car.

Because it’s a VR environment, designers have full control of the model and space. Users, for example, can hold the frame of the vehicle and push it to the left or right to eliminate a potential drive spot or give themselves more leg space by extending the area between the wheel and the seat.

Of course Nissan is afar from the only car manufacturer dipping their toes into immersive tech. For instance, Ford Motor Company recently began experimenting with the use of AR in their own development process. Nissan’s partnership with HaptX however signifies a much higher commitment towards the use of immersive tech in the manufacturing industry.

“We are entering a new era of design, and Nissan is leading the way,” said Joe Michaels, Chief Revenue Officer of HaptX in an official HaptX press release, “We’re honored to see HaptX Gloves adopted as a tool by Nissan’s world-class design team. Working together, we can radically enhance the vehicle design process so that automakers can make better decisions, faster.”

Just recently, HaptX announced their breakthrough haptic technology with telerobotics, allowing the control a robotic arm from anywhere in the world and feel the objects being held in real-time. Just imagine the collaborative possibilities. Team members working from opposite ends of the Earth could communicate their designs with perfect clarity as if they were in the same room, engineers could identify potential issues earlier in the development process; not to mention the amount of capital the company would save on physical prototypes.

One of the biggest immersion-killers for modern VR has been the lack realistic touch and haptic feedback, preventing designers from being able to interact naturally while in VR. By using haptic prototyping instead of physical prototyping, Nissan designers are able to address this shortcoming – empowering them to create new iterations of car designs swiftly with the customer needs in mind.

“This innovation has the potential to revolutionize the design process, saving automakers tremendous time and cost,” according to the press release.

Nissan is the first automaker in Japan to use HaptX Gloves along with VR as part of their design process. Vehicles including the Nissan Leaf–the world’s best-selling highway-capable electric car– and Nissan’s super slick looking IMs – a fully electrified luxury sports sedan concept car showcased at NAIAS in January — are two designs that are touchable through HaptX Gloves.

Quelle:

https://vrscout.com/news/nissan-haptx-vr-vehicle-design/

13. März 2019 0 comment

Examples

Die Erschaffung einer neuen Welt

An der FH wird derzeit ein Auto in 3D erfasst, um es virtuell bearbeiten zu können. Was abstrakt klingt, soll verändern, wie wir leben und lernen.

Die Augen müssen sich einen kurzen Moment gewöhnen, die Ohren auf die Stimmen einstellen. Eine weite Werkshalle mit einigen wenigen Regalen tut sich auf, noch ungefüllt, buchstäblich und gewissermaßen auch sinnbildlich, denn um das Befüllen, das Erschaffen einer gänzlich neuen Welt geht es hier ja.

Die neue Welt, die sich da dem Nutzer eröffnet, ist eine digitale, sichtbar erst durch den Blick durch eine Virtual-Reality (VR)-Brille. Die Besonderheit hier drinnen ist nun weniger die Halle, auch nicht die Regale, sondern ein Lotus Super Seven, genauer gesagt ein dreidimensionales Modell davon, das Mitarbeiter und Studenten an der FH in Iserlohn vor gut anderthalb Jahren begonnen haben zu erfassen, um die Zukunft möglich zu machen. Und um im besten Fall zu verändern, wie wir leben und vor allem lernen.

Federführend bei dem Projekt ist Prof. Dr.-Ing. Wilhelm Hannibal aus dem Fachbereich Maschinenbau, der heute zehn Schüler des Märkischen Gymnasiums zu Gast hat, die sich den Besuch durch besonders gute Leistungen verdient haben. Demografie, Fachkräftemangel – es gilt auch für die FH den wissenschaftlichen Nachwuchs von morgen zu finden, doch das ist eine andere Geschichte.

Virtuell und doch mit Händen greifbar. „Schon cool, oder?“

Diese hier spielt zunächst weiter in dem kleinen Raum der FH, wo die Besuchergruppe in die virtuelle Welt eintauchen darf, zu der Halle mit dem Lotus-Sportwagen. Die Besonderheit ist, dass der Wagen, nimmt man zwei Controller zur Hand, tatsächlich greifbar zu ertasten ist. Per Knopfdruck lässt sich der Roadster in der Mitte auftrennen, so dass der Blick ins Innenleben frei wird. Man kann nun auch einzelne Bauteile herauslösen, einen Reifen, Sitze, eine Metallabdeckung, verrücken oder beiseite legen. Alles rein virtuell. „Schon cool, oder?“, fragt Hannibal, 59 Jahre, ein freundlicher Mann, dem man den Enthusiasmus bezüglich seines Projekts deutlich anmerkt.

„In zwei oder drei Jahren“, sagt er, „wollen wir das gesamte Fahrzeug erfasst haben“. Karosserie und Reifen sind digitalisiert, nun geht es an Motor und Interieur. Aktuell bearbeitet ein Student die Scheibenwischer. 20 Bauteile gibt es allein hier – der Prozess ist aufwendig. Als Modell dient ein echter Lotus, der im Labor für Automobilaufbau und Karosserie nebenan auf dem FH-Gelände steht.

Der Sinn des Ganzen: An dem virtuellen Lotus ließen sich künftig alle Handgriffe, Reparaturen oder Simulationen realitätsgetreu durchführen, ohne je ein originales Bauteil in Händen gehalten zu haben. Das Verfahren ließe sich praktisch auf alle Bereiche übertragen. Die Einsatzmöglichkeiten wären beinahe grenzenlos.

„In fünf bis zehn Jahren werden wir in allen Bereichen VR einsetzen – von der Medizin bis zur Biologie und weiter“, ist sich Prof. Hannibal sicher.

„Porsche beispielsweise“, erklärt er, „setzt VR-Brillen bereits für Schulungen ein“. 3D-Lehr-Videos werden aufgezeichnet. „Irgendwo in China setzt jemand die Brille auf und kann sehen, wie man beispielsweise eine Lichtmaschine wechselt.“ Auch Steuerungen lassen sich so simulieren. „Man sieht, wie eine Maschine reagiert.“ Ein Unterschied zur Realität sei dort eigentlich nicht mehr zu erkennen.

Einsatzmöglichkeiten gibt es auch im Bauwesen. Ganze Fabriken könnten virtuell entstehen und begangen werden, bevor überhaupt erst ein Stein verbaut ist. Jemand kann dann in Iserlohn sitzen und eine andere Person am anderen Ende der Welt in einem beliebigen Thema unterrichten.

VR-Lehrkonzepte entwickeln und an der FH einsetzen

„Wir wollen dazu in den nächsten Jahren begleitend Lehrkonzepte entwickeln“, erklärt Hannibal weiter. „Und diese wollen wir später an der FH in verschiedenen Bereichen nutzen.“

Wer nun hofft, künftig auch in den eigenen vier Wänden in virtuelle Welten der beschriebenen Gestalt abtauchen zu können, der wird zumindest mittelfristig noch auf gewisse Feinheiten verzichten müssen. Zwar sind die VR-Brillen für einige Hundert Euro im Fachhandel erhältlich, doch bedarf es eines extrem hochwertigen Rechners und einer speziellen Software, um beispielsweise ein Objekt wie den schicken Lotus-Sportwagen in die VR-Welt transferieren zu können.

Kostenpunkt allein für die Software-Lizenz: 15.000 Euro aufwärts pro Jahr.

Möglich ist mit Brille bereits ein Rundflug über Iserlohn mit Hilfe von Google Earth. Tief unten überragt der brutalistische Rathaus-Klotz den Stadtkern. In der Ferne schimmert der Seilersee.

Zurück in der Halle mit dem Lotus, mit den leeren Regalen, mit der Stimme von Prof. Hannibals wissenschaftlichem Mitarbeiter Robin Otto, der die einzelnen Handgriffe erklärt.

Die ersten Schritte im digitalen Neuland sind für den analogen Besucher zunächst ungewohnt, doch dies ändert sich schnell.

Die schöne neue Welt – ein bisschen einsam ist es aber schon noch hier drinnen. Menschen gibt es nämlich keine. Doch auch daran, sagt Prof. Wilhelm Hannibal, werde bereits gearbeitet.

Quelle:

https://www.ikz-online.de/staedte/iserlohn/die-erschaffung-einer-neuen-welt-id216451391.html

19. Februar 2019 0 comment

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BMW-Azubis trainieren mit VR-Brille

BMW lässt seine Auszubildenden im Werk Landshut künftig Tätigkeiten in der Produktion in der virtuellen Realität trainieren.

Im Bildungszentrum des BMW-Werkes kommen seit kurzem digitale Assistenzsysteme zum Einsatz, die die dortigen Auszubildenden zum Teil mitentwickelt und auf die entsprechenden Arbeitsplatzanforderungen angepasst haben.

Dazu gehören unter anderem auch Anwendungen der Virtual Reality (VR). Mithilfe von VR-Brillen sollen sich verschiedene Tätigkeiten für die Fertigung trainieren, beispielsweise das Lackieren eines Bauteils mit der Lackierpistole oder das Bohren eines Werkstücks in der Berufsausbildung, so BMW.

Neben der VR kommen in der Berufsausbildung auch Technologien der Mensch-Roboter-Kooperation (MRK) zur Anwendung. „Visuelle Assistenzsysteme und die Mensch-Roboter-Kollaboration sind zwei Beispiele für Industrie 4.0-Aktivitäten im BMW Group Werk Landshut. Uns ist dabei immer wichtig: Die Technik unterstützt den Mitarbeiter und nicht umgekehrt“, so Standortleiter Peter Fallböhmer.

Quelle:

BMW-Azubis trainieren mit VR-Brillen

13. Februar 2019 0 comment

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Ford Motor Company Sketches Out New Car Designs In VR

Experience with CAD not required.

There are a lot of steps involved when it comes to designing a car. It first starts with a simple sketch or a series of sketches that will go through a series of changes until engineering needs are met. Then, 2D renderings become 3D models, more tweaks and changes are made, and additional 3D models are developed until an actual drivable prototype is built. And even after that all, there are more steps involved until a sketch becomes an actual car that you can buy. The entire process can take at least 3 years from start to finish.

Oh, and you’ll need to know CAD which can take about six months to get up to speed and twelve months to master.

To help accelerate the process, Ford Motor Company is exploring the possibility of using VR to design cars through Gravity Sketch, a VR tool that lets designers sketch directly in a 3D VR environment, skipping the 2D process all-together, and speeding up the design process in the process. What normally takes weeks is reduced down to mere hours, and you can do it with little to no CAD training at all.

Autoblog.com’s Zac Palmer said, “We aren’t professional car designers ourselves, but using the tool was undeniably cool and easy,” adding “I was able to pick up a lot of the basic in a short 20-minute learning session.”

Sorry CAD masters.

Gravity Sketch resembles Google’s Tilt Brush VR drawing tool. Both tools let you draw in a fully immersed digital environment with controllers used to create lines, access pre-made shapes, pull up different design tools, such as brushes, and change colors using your virtual pallet. However, instead of using keyboard commands, your entire body is involved in the process and you’re designing in a way that feels much more natural.

Gravity Sketch differs from Tilt Brush, however, in that the application is designed specifically for collaboration, designing and developing ideas directly in VR – offering a more powerful design tool for real-time creation and manipulation of complex 3D shape that gives car designers and engineers the ability to better conceptualize a design from the very start.

Ford designers would wear a VR headset and, using the controllers, sketch out their idea in an environment that would give them the ability to make adjustments, pick up pieces of the car, and view them from any angle; they could even use VR to get an idea of what it might be like to sit behind the wheel while cruising down the West Coast on scenic Route 101.

From an official Ford press release, Michael Smith, Ford design manager said, “Jumping right into 3D gives us a 360-degree view of a vehicle as it is being created,” giving their designers the ability to explore creativity and approach car design with a more human-centric approach.

Currently, dozens of Ford interior and exterior designers are using Gravity Sketch at five of its global design studios with the expectation that designers will be able to use VR to review more models in the 3D environment in hopes of designing the best possible vehicles for their customers.

“Designers love to noodle, play, delete and start over,” said Smith, “VR is fun for that. It lets you try an idea and if you don’t like it, you can throw it over your shoulder, start over.”

Since Gravity Sketch lets the designer work at a 1/1 level, Ford designers can actually design at human scale, which allows them to get into the virtual shoes of their customers for a better design.

It’s not just about how you fit into the vehicle, it’s also about how the vehicle interfaces with the environment, which is important for Ford.

The motor vehicle industry has really leveraged VR and AR tech to make improvements in many areas; from AR motorcycle helmets for safety, Toyota using AR for their kaizen philosophy, Volkswagen using VR to train employees, Nissan using AR in their showrooms, Audi using VR to sell cars, and just recently using AR and VR to improve passenger experience.

Now with Ford using Gravity Sketch to design cars in VR, it proves that the auto industry is still reinventing itself through VR and AR experiences.

Quelle:
https://vrscout.com/news/ford-sketches-future-cars-in-vr/

13. Februar 2019 0 comment

Examples

HoloLens bei Audi: Digitalisierung in der Mitarbeiter-Qualifizierung

Augmented und Mixed Reality verändern unsere Arbeitsweisen wie keine andere Technologie. Viele Bereiche können durch die Anwendung von erweiterter Realität profitieren. Vor allem in der Industrie wird die Arbeit revolutioniert, da Standardisierung, Qualitätssicherung, Schulung und Produktionsprozesse enorm verbessert werden können. Das starke Wachstum des Einsatzes von AR und die hiermit einhergehende enorm ansteigende Verbreitung der Technologie zeigen, wie wichtig der Einsatz solcher Hilfsmittel ist. In einer Harvard Business Studie gab ein Drittel der Befragten an, ein großes Potential in Augmented Reality zur Optimierung und Vereinfachung von Routinearbeiten zu sehen.

In der Automobilindustrie findet ein grundlegender Wandel statt – Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Elektromobilität stellen die Leitplanken der Zukunft dar. Der Autohersteller Audi setzt auf neue Technologien, um Aufgaben und Anforderungen mit einer zukunftsfähigen Herangehensweise zu begegnen. In einem gemeinsamen Projekt mit VISCOPIC zeigt Audi, wie wertvoll der Einsatz von Augmented Reality in der Automobilbranche ist und welche Vorteile er mit sich bringt.

Qualitätssicherung bei Audi

Bei der Sicherung der Qualität eines Fahrzeuges müssen viele Aspekte beachtet werden. Kleinste Abweichungen von Normalwerten müssen erkannt werden, um die Einführung des Produktes auf den Markt sicherzustellen. Da die Kontrolle der Qualität in dieser Branche von größter Wichtigkeit für die Sicherheit eines Fahrzeuges ist, müssen Vorgaben wie Maßinformationen, die Beschaffenheit von Bauteilen oder Abstände immer abrufbereit sein und in kürzester Zeit überprüft werden können. Keine leichte Aufgabe, wenn für die Qualitätskontrolle eines Autos nur wenige Minuten zur Verfügung stehen.

Um all diese Daten für unterschiedliche Fahrzeugtypen im Kopf zu behalten, bedürfte es eines fotografischen Gedächtnisses. Konventionelle Papierdokumentationen mit den wichtigsten Daten bieten sich ebenfalls nicht an, da diese zu umständlich sind und das Finden und Auslesen von Daten zu viel Zeit in Anspruch nimmt.

Wie also können wichtige Informationen immer abrufbereit sein und zusätzlich das Arbeiten durch gezielte Positionierung erleichtern? Augmented Reality bietet einen Lösungsansatz, der die genannten Probleme löst und die Effizienz von Prozessen in der Qualitätssicherung steigert. Anhand von Hologrammen, die auf AR-Brillen, sogenannten Head-Mounted- Displays, zu sehen sind, können die wichtigen Informationen zu Prüfschritten und Vorgängen im Sichtfeld des Benutzers angezeigt werden. Bei Audi werden in der Applikation zur Prüfung von Fahrzeugen zu prüfende Bauteile markiert und die passenden Prüfmaße angezeigt, so dass sorgfältig und akkurat getestet wird und keine Prüfschritte ausgelassen werden. Die angezeigten interaktiven Inhalte visualisieren Prüfmerkmale, Prüfsymboliken und Zusatzinformationen.

Der Einsatz von Augmented Reality bietet dem Autobauer viele Vorteile. Alle Prüfprozesse und Systematiken in allen Werken weltweit können durch die Applikation standardisiert werden und sind leichter nachzuvollziehen und zu kontrollieren. Mit dem Training von Prüfabläufen in der augmentierten Welt sind auch neue Pruüer schnell und produktiv einsetzbar.

Doch wie kann eine App wie diese implementiert werden? Bei den unterschiedlichen Fahrzeugmodellen von Audi erwartet man einen sehr hohen Kosten- und Programmieraufwand. Mit einer Anwendung des Startups VISCOPIC jedoch wird die Erstellung von AR-Inhalten selbst für Laien ohne Programmierkenntnisse nicht nur möglich – sondern nahezu kinderleicht und schnell.

VISCOPIC Pins

Mit Hilfe von VISCOPIC Pins lassen sich Augmented Reality Inhalte für verschiedene Endgeräte gestalten. Die Anwendung unterstützt sowohl schnelles Prototyping einer AR-App als auch die Erstellung skalierbarer Inhalte. Die generierten Arbeits- und Anleitungsschritte lassen sich auf reale Projekte projizieren. So können Arbeitsprozesse in unterschiedlichsten Bereichen vereinfacht werden, indem Objekte und Infrastrukturen mit Informationen angereichert werden.

In der Windows Applikation können unterschiedliche Arbeitsschritte und Checklisten in Form sogenannter “Pins” erstellt werden, die an ein virtuelles Objekt – etwa ein CAD-Modell eines Produktes geheftet werden. Diese lassen sich mit Informationen wie Bildern, Videos, Ton, Sprache oder 3D-Animationen anreichern. Über AR-Brillen, wie zum Beispiel der Microsoft HoloLens, können die als Datei abgespeicherten Arbeitsschritte geöffnet und auf das reale Umfeld projiziert werden. Hierbei werden die Pins an genau der Stelle des Produktes abgebildet, wo sie im Vorhinein am virtuellen Objekt platziert wurden.

Durch VISCOPIC Pins können bei Audi Arbeitsabläufe zum Prüfen eines Fahrzeugs vereinfacht werden, indem wichtige Informationen als Hologramme an den richtigen Stellen des Autos dargestellt werden. Inhalte wie Bauteilmarkierungen, Maßinformationen oder Dokumentationsvideos sind immer und überall für den Techniker sichtbar. In den Trainingscentern der Audi Qualitätssicherung wird Augmented Reality so zur effizienten und fehlerlosen Schulung von neuen Mitarbeitern eingesetzt.

Die Anlernphase kann hierbei stark reduziert werden, während der Lernerfolg sichergestellt wird. Einen weiteren beachtlichen Vorteil der Technologie stellt die höhere Prüfqualität und somit gesteigerte Sicherheit der Fahrzeuge dar. Mittels AR werden Arbeitsschritte akkurater durchgeführt. Für die Mitarbeiter schafft der Einsatz von AR zusätzlich ein interaktives Erlebnis, da sie hautnah miterleben, wie ihre Arbeit durch die Digitalisierung unterstützt wird. Mit dem Software Tool VISCOPIC Pins können AR-Prüfpläne komplett ohne Programmierkenntnisse erstellt werden. Durch einfaches Platzieren von Pins am virtuellen 3D Fahrzeug werden Inhalte positioniert und editiert. Der Prüfplan, der über die Microsoft HoloLens am realen Fahrzeug visualisiert wird, kann durch wenige Klicks und per Drag and Drop erstellt werden. Diese Umsetzung durch den Pins Editor ist der Schlüssel für eine flexible Nutzung der Technologie, die unabhängig vom Anwendungsfall, Geschäftsbereich oder dem Standort eingesetzt werden kann.

Audi und VISCOPIC sind gemeinsam einen Schritt in die Zukunft gegangen, und haben mit dieser Innovation neue Maßstäbe in der Qualitätssicherung gesetzt. Die Technologien rund um Augmented Reality entwickeln sich rasant weiter und finden immer mehr

Anwendungsfelder, was wiederum in einem wachsenden Interesse an Augmented Reality resultiert.

Quelle:

Lisa Krauss I Marketing Manager I VISCOPIC GmbH
Steinerstraße 15A, D-81369 Munich ‚
www.viscopic.com

12. Februar 2019 0 comment

Knowledge Research

Tesla Files Patent For AR Manufacturing System

The electric car manufacturer looks to increase assembly line productivity using a Google Glass-type experience.

2018 has been an interesting year for filed patents based on AR and VR ideas. Google’s recent omnidirectional VR shoe and Walmart’s patents for both a virtual showroom and a VR headset are just a few of the many examples.

Another patent that was filed back in May, but is just now getting some attention, is Tesla’s patent for an AR application titled ‘Augmented Reality Feature Detection’ that would bring efficiency and performance to Tesla employees on the assembly line.

From Tesla’s perspective, the process to design and construct technology, such as their self-driving electric car, takes entirely too long. Using AR would speed up this process by improving quality control in order to reduce human error and increase consistency across the board for overall quality assurance.

This would mean the company would use AR to create ‘reference markers,’ such as a 3D marker, sticker, QR code, or a radio-frequency ID tag, to launch digital content over what operators see on the assembly line; assisting them in navigating through the assembly process.

For example, an operator could create an AR map that would guide them during a process known as Electrophoretic Painting (E-Coating), which requires a precise thickness of 12.5 microns. The software could even help in identifying specific problem areas that might be very difficult to coat.

AR would also be used to inspect the quality of the assembly for a vehicle, such as whether the locations of welds are correct, whether the interfaces between parts such as body panels are within tolerances, if holes are drilled or punched at the correct locations, if the fit and finish of assembly are correct, and hits every checkbox that meets quality assurance.

From Tesla’s filed patent, “The time required to perform the steps is extensive and increases the time and cost to build a new vehicle. For example, a current practice for marking joints and/or inspecting dimensional accuracy of the joints involves overlaying paper or plastic molds over a sheet metal object in order to mark the part. Similarly, joints may be inspected by manually referencing adjacent features, molds, or using coordinate measuring machine (CMM) inspection. Therefore, there exists a need for a process and tools for increasing the efficiency and decreasing the cost of automotive manufacturing tasks. Applying computer vision and augmented reality tools to the manufacturing process can significantly increase the speed and efficiency related to manufacturing and in particular to the manufacturing of automobile parts and vehicles.”

Other details from the patent show the company using their AR application to map out the factory floor, so they can identify the precise location and orientation an assembly robot should be installed on the floor. Because of the number of assembly robots needed in a factory and the precision necessary to build one of Tesla’s self-driving electric cars, AR could help set up machines so they don’t interfere with each other or be a general obstruction in the environment.

In 2016, Tesla was rumored to be giving Google Glass a trial run in one of its factories and it appears that the data the company collected from that period is now being utilized to launch their own type of AR application that would meet Tesla’s needs specifically.

It seems that AR and VR technology has really found its place within all layers of the automotive industry.

Earlier in the year Volkswagen announced that they would be training 10,000 employees in VR through a hub that employees worldwide could access, giving Volkswagen a single training portal for every employee. “Once organizations make the investment in creating the systems and infrastructure – they can easily connect their entire workforce, no matter where they are. As a result, VR/AR favors very large, global businesses like Volkswagen,” said Gregor Wynnyczuk in an interview with VRScout back in March.

Nissan took advantage of the Star Wars fan base to debut two Star Wars VR experiences in their showrooms. Not only did it pull fans into the Nissan dealership to check out a unique Star Wars VR experience, but it also opened up the possibility of putting you into a new car. It also happened to be how some people experienced VR for the first time.

Other big automakers such as Volvo, Honda, Ford Audi, and Toyota are also using VR and AR as a way to design, manufacture, and connect with the car buyer.

According to Tesla’s second quarter earnings release, the company looks to position themselves to produce 10,000 Model 3 cars per week during 2019. That is a lot of cars, and if they are going to ramp up production to hit those numbers and ensure the quality that is expected from owning a Tesla – the company will definitely need a tool like AR to meet those needs.

Quelle:

https://vrscout.com/news/tesla-patent-for-ar-manufacturing/

Image Credit: U.S. Patent Office / electrek.co / Tesla / Volvo

19. Dezember 2018 0 comment

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1.560 Mitarbeiter machen Hochvolt-Führerschein bei VW

Mit dem Umbau zum E-Auto-Werk für voll vernetzte und vollelektrische Autos hat Volkswagen die größte Qualifizierungsoffensive in der Geschichte des Unternehmens gestartet. Die 7.700 Mitarbeiter am Standort in Sachsen werden bis 2021 in den Übergangsprozess einbezogen. In großen Qualifizierungsmaßnahmen werden sie auf die Aufgaben und Jobs vorbereitet, die im neuen E-Auto-Werk entstehen. Alle Mitarbeiter durchlaufen Informationsveranstaltungen. Im Trainingscenter E-Mobilität werden 3.000 Mitarbeiter zu den fachlichen Inhalten der E-Mobilität geschult. Zudem erwerben 1.560 Mitarbeiter eine Art Hochvolt-Führerschein. Dabei lernen die Mitarbeiter an der Linie wie in anderen Bereichen, sicher mit höheren Spannungen umzugehen.

Der Trainer

„Ich sehe Elektromobilität als große Chance für Zwickau. Wir sind Vorreiter und wollen zeigen, dass auf uns Verlass ist. Meine Aufgabe als Mastertrainer für Elektromobilität ist es, die Kollegen an der Linie, aber auch die zukünftigen Trainer auszubilden. Wissen zu vermitteln macht mir großen Spaß. Dabei habe ich viel Verantwortung, das motiviert mich sehr bei meiner Arbeit. Wir arbeiten sehr innovativ, etwa mit VR-Brillen. So können wir nicht verfügbare Bauteile frühzeitig digital darstellen. Schon bald starten wir mit den Mitarbeitern der Halle 5 mit den Trainings. Dort wird der ID. vom Band laufen. Von mir aus kann es losgehen!“

Mike Kusche (44) hat seine berufliche Laufbahn bei Volkswagen 1997 in der Lackiererei begonnen. Seit mehr als sechs Jahren schult er nun Mitarbeiter, momentan zum Thema Elektromobilität.

Weitere Details hier

Quelle:

http://inside.volkswagen.de/18-14_E-Mobilitaet_DE.html

19. Dezember 2018 0 comment

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VR Car Assembly Simulator ‘Wrench’ to Hit Steam Early Access Fall 2018, Trailer Here

If preparing cars for motorsports in VR sounds like your idea of a good time, indie game Wrench is one to keep an eye on. Showcased in this recent ‘prototype trailer’, Wrench features painstakingly detailed car parts which the developer hopes to use in a rewarding, problem-solving car shop game.

Update (September 12th, 2018): Missing Digit, the studio behind ‘Wrench’, announced that their car assembly simulator is launching on Steam Early Access in Fall 2018. There’s no specific launch date yet, although the studio has recently released a new trailer that shows more of the mechanical puzzle that is building a car piece-by-piece.

The game is targeting HTC Vive and Oculus Rift, which (obviously) includes support for motion controllers, although will also support a standard non-VR PC and keyboard setup.

‘Wrench’ features include:

– Build relationships with persistent customers.
– Logbook and maintain customer cars around their race schedules
– Recommend and install modifications based on customer’s driving traits
– Build and modify your own persistent shop cars
– Grow your shop’s reputation and hire mechanics to help take on more customers

The original article follows below.

Original Article (August 18th, 2017): 3D artist and car enthusiast Alec Moody is now developing his VR car shop project Wrench full time, and the early results speak for themselves. The years of experience as a 3D artist in the games industry, creating high quality assets for games like The Order: 1886 (2015), along with various work for vehicle simulators like iRacing (2008) and Game Stock Car (2012) is clearly apparent in the stunning models featured in Wrench.

As explained in his development blog, Moody wanted to create a game that took advantage of his strengths as an artist, and his interest in cars.

“Because I specialize in modeling mechanical objects for video games and am not a programmer, any game I build myself needs to be heavy on art content and light on programming needs”, he wrote. “With that in mind, along with my personal interest in and knowledge of cars and motorsports, I am building a game about working on cars with a focus on preparing them for motorsports.”

With its numerous components modelled to extreme detail thanks to an efficient photogrammetry technique, the game is also ideally suited to VR, as each part is best appreciated at very close range, and motion controllers allow for precise manipulation. The assets are built with texture details that can’t even be resolved by the resolution of current high-end VR hardware.

“I am approaching every part, no matter how mundane, as a hero prop”, says Moody in an art post on the blog. “I’m also building this art to a detail level that will hold up through several VR headset iterations. Currently, with full resolution textures, it is not possible to resolve all of the detail on [today’s consumer Oculus Rift]. When we get meaningful increases in headset resolution, the game settings can be turned up and the game will continue to look good.”

The relatively simple confines of a shop allows rendering resources to be concentrated on part details, and the small environment is also well-suited to VR, as the locomotion requirements are straightforward. The footage appears to show the assembly of an MX-5/Miata front subframe, but this will feature as a Bauer Catfish, a kit car with Mazda running gear that has been licensed for the game. Moody hopes to add “other chassis, drivetrains, and aftermarket parts” later in development.

Surprisingly for a game named Wrench, there is distinct lack of wrenches or indeed any tools in the footage, but that will change. “The most frequently asked question I have been getting is about tools”, he writes in the video description. “I am planning ratchets, combination wrenches, impact tools, pry bars, torque wrenches, a shop press, and more.”

Quelle:

VR Car Assembly Simulator ‘Wrench’ to Hit Steam Early Access Fall 2018, Trailer Here

12. Dezember 2018 0 comment

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modernes Fertigungszentrum von Ford mit einem Umsatz von 45 Millionen US-Dollar

In Fords neuem Advanced Manufacturing Center steht ein Ingenieur vor einer 3D-Druckmaschine, die Bremsteile für den in Kürze eingeführten Ford Shelby Mustang GT500 herausbringt. Auf der anderen Seite des Raumes schnallen zwei Teammitglieder Virtual-Reality-Headsets an, um Fertigungsstraßen zu entwerfen und zu simulieren, während ein anderes Team zusammen mit einem kollaborativen Roboter arbeitet, der einen sichereren Weg für die Installation eines Fahrzeugteils programmiert.

Diese Technologien sind nicht mehr nur eine Hollywood-Zukunftsvision. Für Ford, das seit über einem Jahrhundert neue Wege in der Automobilproduktion beschreitet, sind sie entscheidende Werkzeuge und Technologien, um die komplexe und anspruchsvolle Aufgabe des Bauens von Autos und Lastwagen zu verbessern. Und all dies geschieht täglich unter einem Dach im neuen Advanced Manufacturing Center des Unternehmens mit einem Umsatz von 45 Millionen US-Dollar in Redford.

„Vor mehr als 100 Jahren hat Ford die Fertigungslinie für bewegliche Fahrzeuge entwickelt, die die Serienproduktion von Fahrzeugen ständig verändert hat“, sagte Joe Hinrichs, Präsident von Global Operations. „Heute erfinden wir die Montagelinie von morgen neu – Technologien, die einst nur von der großen Leinwand geträumt wurden, um unsere Fertigungseffizienz und -qualität zu steigern.“

Rund 100 Experten arbeiten am Entwicklungsstandort für modernste Fertigungstechnologien, darunter 3D-Druck, Augmented und Virtual Reality, Robotik, digitale Fertigung und mehr.

Neue Horizonte: 3D-Druck

Heute treibt Ford die Zukunft des 3D-Drucks in der Automobilindustrie voran. Das Advanced Manufacturing Center verfügt über 23 3D-Druckmaschinen und arbeitet mit 10 3D-Fertigungsunternehmen zusammen. Dadurch können Ford-Experten Anwendungen mit unterschiedlichen Materialien entwickeln – von Sand über Nylonpulver bis zu Kohlenstoff. Eine Anwendung, die sich derzeit in der Entwicklung befindet, kann dem Unternehmen mehr als 2 Millionen US-Dollar einsparen.

Es gibt 3D-gedruckte Teile in der Herstellung und Produktion von Ford-Fahrzeugen. Der bald zu enthüllende Shelby Mustang GT500, der auf der North American International Auto Show im Januar kommt, verfügt über zwei 3D-gedruckte Bremsteile, während der für China gebaute F-150 Raptor einen 3D-Innenteil enthält. Wenn der 3D-Druck günstiger wird, werden 3D-Teile immer häufiger.

Dreidimensional gedruckte Teile helfen den Mitarbeitern auch, die Fahrzeugqualität zu verbessern. Montagelinienarbeiter im Michigan Assembly Plant, in dem Ford den Ranger-Pickup baut, verwenden fünf verschiedene 3D-Druckwerkzeuge. Diese Tools spielten eine entscheidende Rolle bei der Markteinführung von Ranger. Sie haben Wochen aus einer ohnehin knappen Zeitlinie entfernt und dafür gesorgt, dass Qualität eingebaut wird – vom ersten Fahrzeug, das von der Linie rollte.

Ford, der 1988 den dritten 3D-Drucker gekauft hat, hat mittlerweile 90 3D-Drucker, die weltweit Teile und Werkzeuge herstellen. In der Werkstatt arbeiten die Mitarbeiter mit erfahrenen Fertigungsexperten zusammen, um Wege zu finden, um dem Unternehmen Zeit und Geld zu sparen. Dazu gehört auch der 3D-Druck von Ersatzteilen, um die Fertigungslinien aufrechtzuerhalten, anstatt auf Teile warten zu müssen, deren Herstellung mehrere Wochen in Anspruch nehmen kann.

Augmented und Virtual Reality

Während Millionen von Kindern fiktive Tiere oder Portale in beliebten Augmented-Reality-Videospielen fangen, setzt Ford auf Augmented und Virtual Reality, um das Simulieren und Konstruieren von Fertigungsstraßen für den Bau von Millionen von Fahrzeugen zu unterstützen. Die Experten von Ford stellen spezialisierte Spielausrüstung her und konfigurieren eine Virtual-Reality-Produktionslinie, ohne das Advanced Manufacturing Center zu verlassen, um potenziell gefährliche Manöver zu erkennen und Arbeitsabläufe zu optimieren, lange bevor eine Montagelinie gebaut wird.

Experten entwickeln auch spezielle Erfahrungen in erweiterter und virtueller Realität, damit Ford-Fertigungsteams in Werken auf der ganzen Welt zusammenarbeiten können. Dadurch können Menschen auf verschiedenen Kontinenten gleichzeitig in derselben virtuellen Erfahrung arbeiten. Wenn beispielsweise ein Fahrzeug weltweit produziert werden soll, können Teams zusammenarbeiten, um optimale Fertigungsarbeitsplätze für alle Kontinente zu entwerfen. Dies ist von Vorteil, da Teams aus der ganzen Welt eine Workstation für die Fahrzeugproduktion so entwerfen können, als würden sie im selben physischen Raum stehen.

Kollaborative Roboter

Ford hat in den letzten Jahren mit kollaborativen Robotern – auch Cobots genannt – bedeutende Fortschritte gemacht, von denen mehr als 100 in 24 Ford-Werken weltweit tätig sind.

Diese Roboter sind kleiner und können ohne Schutzkäfige sicher neben Menschen arbeiten. In Livonia Transmission Plant führt ein Cobot eine Arbeit aus, die für die Mitarbeiter so ergonomisch schwierig war, dass sie diese Aufgabe nur für jeweils eine Stunde erledigen konnte. Der Cobot war eine willkommene Ergänzung der Produktionslinie. Diese Cobots helfen Ford ebenfalls dabei, die Kosten zu senken, da teure Sicherheitskäfige entfallen, die größere Roboter aus Sicherheitsgründen benötigen. Durch die Verwendung von Cobots im Advanced Manufacturing Center kann das Unternehmen potenzielle Produktionsprobleme identifizieren und beheben, bevor die Cobots in Anlagen installiert werden.

„Während wir vermehrt kollaborative Roboter einsetzen, sind wir fest davon überzeugt, dass sowohl Menschen als auch Roboter benötigt werden“, sagte Hinrichs. „Menschen können bestimmte Aufgaben besser erledigen, während Roboter bestimmte Aufgaben erledigen können, auch solche, die für den Menschen ergonomisch anstrengend sind.“

Quelle:

https://3druck.com/industrie/modernes-fertigungszentrum-von-ford-mit-einem-umsatz-von-45-millionen-us-dollar-1978115/

12. Dezember 2018 0 comment